Con l’inaugurazione di Imola, l’Emilia-Romagna diventa “Circular Valley”
Recuperare gli scarti di fibra di carbonio per ottenere un prodotto con caratteristiche qualitative identiche alla fibra vergine da oggi è possibile. E l’Italia, in questa nuova opportunità di economia circolare, si dimostra assolutamente all’avanguardia.
Il primo impianto europeo che rigenera su scala industriale questo materiale, per il quale è previsto nei prossimi anni un aumento della domanda, è stato infatti appena aperto a Imola, in provincia di Bologna.
Dopo essere stata identificata nel contesto economico mondiale come “Motor Valley”, per la presenza nel suo territorio delle case madri e degli impianti produttivi di alcuni dei più noti marchi automobilistici (da Ferrari a Lamborghini, solo per citarne un paio), l‘Emilia-Romagna mira così a diventare nel prossimo futuro la “Circular Valley” del continente. Così l’ha definita in occasione dell’inaugurazione dell’impianto Orazio Iacono, ad di Hera, il Gruppo che ha firmato il progetto, a completamento del percorso di ricerca e sperimentazione avviato nel 2012.
La rigenerazione della fibra di carbonio a Fib3r
Nell’impianto imolese, battezzato “Fib3r” con un richiamo alle 3 “r” (recover, reduce, reuse) dell’economia circolare, confluiranno i prodotti compositi in fibra di carbonio giunti a fine vita. Questi saranno trattati in modo da ridurre l’impatto ambientale del loro smaltimento, traendo nel contempo dalla rigenerazione del carbonio la materia prima per produrre nuova fibra. Una chiusura del cerchio della rigenerazione dei materiali che, oltre ai benefici per l’ambiente derivanti dalla creazione di un ciclo potenzialmente infinito di riutilizzo e da un risparmio energetico del 75% rispetto alla produzione di fibra vergine, ha l’effetto di creare anche nuove opportunità di mercato in settori strategici dell’industria. La fibra di carbonio rigenerata che esce da Fib3r è infatti in possesso delle stesse caratteristiche di leggerezza ed elevata resistenza garantite da quella vergine, rendendola idonea all’impiego in vari settori strategici del Made in Italy che richiedono materiali altamente performanti, tra cui l’automotive, l’aerospaziale, la nautica, l’arredo, il tessile e la moda.
La pirogassificazione che crea nuove filiere
La previsione iniziale del piano industriale dell’impianto prevede la produzione annua di 160 tonnellate di fibra di carbonio riciclata di qualità grazie al procedimento all’avanguardia chiamato “pirogassificazione”. L’obiettivo, è stato sottolineato da Iacono nel corso della presentazione, è quello di promuovere filiere corte e circolari, contribuendo a rendere i territori più competitivi e resilienti, a ridurre la dipendenza dalle importazioni di materie prime critiche e, al contempo, creare valore attraverso modelli di business sostenibili. Nel lanciare la sfida di applicare l’economia circolare anche alla fibra di carbonio, il Gruppo Hera, che ha investito 8 milioni di euro nell’impianto di Imola, ha potuto contare anche sullo stanziamento di un contributo di 2,2 milioni di euro nell’ambito del NextGenerationEU. L’Unione Europea ha infatti riconosciuto l’interesse per il progetto, sia in considerazione della tecnologia innovativa impiegata che della rilevanza strategica dei materiali trattati.
Dalla sperimentazione alle prospettive
A mettere a punto lo stabilimento è stata Herambiente sulla base dello sviluppo industriale del progetto, arrivato a conclusione della sperimentazione triennale del processo di recupero delle fibre di carbonio. Un risultato che è stato reso possibile anche grazie alla collaborazione avviata da tempo con il Dipartimento di Chimica industriale dell’Università di Bologna e con l’azienda ravennate Curti Costruzioni Meccaniche, che aveva realizzato un impianto-pilota come modello della soluzione studiata.
L’impianto contribuirà dunque a colmare il gap tra domanda e offerta di fibra vergine, puntando ad ampliare le partnership a fianco di quelle già in corso. Tra queste, va ricordata quella con la Divisione Aerostrutture del Gruppo Leonardo, che conferirà a Fib3r parte delle fibre di rinforzo formate da compositi a matrice polimerica utilizzati nella costruzione degli aerei, a partire da quelle derivanti dagli scarti della costruzione delle componenti di alcuni fra gli aeromobili civili più noti nel settore dell’aviazione commerciale.
La fibra di carbonio
La fibra di carbonio è un materiale con struttura filiforme, molto sottile, usato soprattutto per rinforzare i materiali compositi, in primis quelli plastici. Viene realizzato intrecciando le fibre come in un tessuto e immergendole quindi in una resina plastica che, polimerizzando, si indurisce inglobando al suo interno il carbonio, che perde in tal modo la naturale fragilità. I fogli così prodotti sono un materiale ideale per manufatti a elevate prestazioni per l’altissima resistenza meccanica, l’elevata leggerezza e la buona capacità di isolamento termico, paragonabile a quella dell’amianto, ma senza le stesse controindicazioni. Le fibre di carbonio per il prodotto vergine si ottengono prevalentemente attraverso un processo chimico industriale che utilizza il propilene e l’ammoniaca. In alternativa al processo basato sui polimeri sintetici, è possibile ottenere fibre di carbonio anche da derivati del petrolio, in particolare la pece. In ogni caso, il costo del materiale è abbastanza elevato: per un foglio 20×30 cm ci vogliono mediamente tra i 20 e i 50 euro.
Alberto Minazzi
